數(shù)控銑床屬于精密設(shè)備，但是在使用過程中難免會遇到數(shù)控銑床加工精度異常現(xiàn)象，影響產(chǎn)品的加工精度，形成這類故障的原因主要有四個方面：
　　1.系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動； 
　　2.機床位置環(huán)異常； 
　　3.電機運行狀態(tài)異常，即電氣及控制部分異常； 
　　4.機械故障，如絲杠，軸承，聯(lián)軸器等部件。另外加工程序的編制，刀具的選擇及人為因素，也可能導致加工精度異常。 
　    針對以上常見的故障，下面根據(jù)案例一一進行分析及研究 
　　1.系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動導致加工精度異常 
　　一臺數(shù)控立式銑床，配置FANUC 0i-MC數(shù)控系統(tǒng)。在加工批零件時，發(fā)現(xiàn)當班加工出來的零件均比要求尺寸小（X軸方向超差-0.03，Y軸方向超差-0.05），而該班之前的零件尺寸均在公差范圍內(nèi)。檢查程序、刀具均正常，檢查各軸反向間隙，發(fā)現(xiàn)X軸間隙剛好為0.03MM，Y軸間隙為0.05MM。進一步了解情況得知，原來前一天技術(shù)人員進行常規(guī)設(shè)備維護時，誤將反向間隙參數(shù)號1851的單位μm當成了10μm，結(jié)果將X軸間隙30μm設(shè)成了3μm，Y軸間隙50μm設(shè)成了5μm，導致誤差的出現(xiàn)。 
　　系統(tǒng)參數(shù)主要包括機床進給單位、零點偏置、反向間隙等等。例如SIEMENS、FANUC數(shù)控系統(tǒng)，其進給單位有公制和英制兩種。機床修理過程中某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應(yīng)作適時地調(diào)整和修改；另一方面，由于機械磨損嚴重或連結(jié)松動也可能造成參數(shù)實測值的變化，需對參數(shù)做相應(yīng)的修改才能滿足機床加工精度的要求。 
　　2.機械故障導致的加工精度異常 
　　案例一：一臺GSVM6540A立式加工中心，采用FANUC 0i-MC數(shù)控系統(tǒng)。一次在銑削模具過程中，突然發(fā)現(xiàn)Z軸進給異常，造成至少0.3mm的切削誤差量（Z向過切）。調(diào)查中了解到：故障是突然發(fā)生的。機床在點動、MDI操作方式下各軸運行正常，且回參考點正常；無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。分析認為，主要應(yīng)對以下幾方面逐一進行檢查。 
　?。?）檢查機床正運行的加工程序段，特別是加工深度設(shè)定、刀具長度補償、加工坐標系（G54～G59）的調(diào)用等，檢查后并無異常。 
　?。?）在點動方式下，反復運動Z軸，經(jīng)過視、觸、聽對其運動狀態(tài)診斷，發(fā)現(xiàn)Z向運動聲音并無異常。 
　?。?）檢查機床Z軸精度。用手脈發(fā)生器移動Z軸，（將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0.1mm），配合百分表觀察Z軸的運動情況。在單向運動精度保持正常后作為起始點的正向運動，手脈每變化一步，機床Z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行良好，定位精度良好。但在反向運動時，發(fā)現(xiàn)明顯間隙。將手輪設(shè)成1×10擋位，配合百分表反復測量得到Z軸的反向間隙為0.25MM，修改系統(tǒng)1851號參數(shù)進行Z軸反向間隙補償，再用百分表測量Z軸反向間隙，間隙消除，故障初步排除。 
　?。?）進行試加工驗證。再加工后發(fā)現(xiàn)，Z軸誤差依然存在，誤差值約為0.2MM，由此判斷Z軸連結(jié)機構(gòu)存在機械故障。 
　　（5）檢查Z軸連結(jié)機構(gòu)。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)Z軸絲桿的緊固螺母有松動跡像，造成Z軸絲桿軸向竄動，以致誤差的出現(xiàn)。調(diào)緊螺母，注意松緊程度，過松會有反向間隙，過緊會使絲桿受力過大，造成振動。再次修改系統(tǒng)1851號參數(shù)進行Z軸反向間隙補償，以致間隙消除。試加工后，故障排除。 
　　案例二：一臺GSVM6540A立式加工中心，采用FANUC 0i-MC數(shù)控系統(tǒng)。在加工一長方形模坯時，發(fā)現(xiàn)Y軸方向?qū)挾鹊木犬惓?，實測尺寸比要求小0.2-0.3MM，而且右端的實測值要比左端的小，但X軸方向的長度精度正常。分析步驟如下： 
　?。?）首先檢查零件的CAD造型及加工程序，均無發(fā)現(xiàn)錯誤。 
　?。?）用百分表檢查Y軸精度，發(fā)現(xiàn)Y軸定位精度良好。由可知誤差是在有載荷的情況下才出現(xiàn)的。分析可知，故障原因有二：一是Z軸導軌線條松，二是X導軌線條松。根據(jù)零件實測值右端比左端小的特點初步認定故障是由X導軌右邊的線條松動造成的。 
　?。?）拆缷X軸右邊防護罩，觀察X導軌右邊的線條，發(fā)現(xiàn)果然有松動的跡像。 
　?。?）調(diào)緊導軌線條后試加工，精度正常，故障排除。 
　　3.機床電氣參數(shù)未優(yōu)化電機運行異常 
　　一臺數(shù)控立式銑床，配置FANUC 0i-MC數(shù)控系統(tǒng)。在加工完一模具零件后，用量具測量發(fā)現(xiàn)X軸尺寸超差-0.05MM左右。檢查發(fā)現(xiàn)X軸存在一定間隙，且電機啟動時存在不穩(wěn)定現(xiàn)象。用手觸摸X軸電機時感覺電機抖動比較嚴重，啟停時不太明顯，JOG方式下較明顯。 
　　分析認為，故障原因有兩點，一是機械反向間隙較大；二是X軸電機工作異常，電機抖動導致丟步。利用FANUC系統(tǒng)的參數(shù)功能，對電機進行調(diào)試。首先對存在的間隙進行了補償；調(diào)整伺服增益參數(shù)及N脈沖抑制功能參數(shù)，X軸電機的抖動消除，機床加工精度恢復正常。 
　　4.機床位置環(huán)異常或控制邏輯不妥導致加工精度異常 
　　一臺TH61140鏜銑床加工中心，數(shù)控系統(tǒng)為FANUC 18i，全閉環(huán)控制方式。加工過程中，發(fā)現(xiàn)該機床Y軸精度異常，精度誤差*小在0.006mm左右，*大誤差可達到1.400mm。檢查中，機床已經(jīng)按照要求設(shè)置了G54工件坐標系。在MDI方式下，以G54坐標系運行一段程序即“G90 G54 Y80 F100；M30；”，待機床運行結(jié)束后顯示器上顯示的機械坐標值為“-1046.605”，記錄下該值。然后在手動方式下，將機床Y軸點動到其他任意位置，再次在MDI方式下執(zhí)行上面的語句，待機床停止后，發(fā)現(xiàn)此時機床機械坐標數(shù)顯值為“-1046.992”，同第一次執(zhí)行后的數(shù)顯示值相比相差了0.387mm。按照同樣的方法，將Y軸點動到不同的位置，反復執(zhí)行該語句，數(shù)顯的示值不定。用百分表對Y軸進行檢測，發(fā)現(xiàn)機械位置實際誤差同數(shù)顯顯示出的誤差基本一致，從而認為故障原因為Y軸重復定位誤差過大。對Y軸的反向間隙及定位精度進行仔細檢查，重新作補償，均無效果。因此懷疑光柵尺及系統(tǒng)參數(shù)等有問題，但為什么產(chǎn)生如此大的誤差，卻未出現(xiàn)相應(yīng)的報警信息呢？進一步檢查發(fā)現(xiàn)，該軸為垂直方向的軸，當 Y軸松開時，主軸箱向下掉，造成了超差。 
對機床的PLC邏輯控制程序做了修改，即在Y軸松開時，先把Y軸使能加載，再把Y軸松開；而在夾緊時，先把軸夾緊后，再把Y軸使能去掉。調(diào)整后機床故障得以解決。 
      如果在使用中發(fā)現(xiàn)任何異?，F(xiàn)象，請及時和廠家售后服務(wù)聯(lián)系，在技術(shù)人員的指導下完成操作。